Das technische Problem, das in der Produktionslinie für die Verpackung und Palettierung von chemischen Rohstoffen zu lösen ist, besteht darin, die Messung, Verpackung und Palettierung von Ammoniumpersulfat und Natriumpersulfat auf begrenztem Raum durchzuführen. Dieser Prozess umfasst die automatische Absackung, das Wiegen, die automatische Verpackung, die Formgebung, die erneute Kontrolle, die Entnahme und die automatische Palettierung durch einen Roboter. Auf der Grundlage unserer langjährigen Erfahrung in der Verpackungs- und Palettierungsindustrie und unter Bezugnahme auf ähnliche Branchen wie “Produktionslinie für die automatische Mischung von Futtermitteln”, “Produktionslinie für die automatische Verpackung von Apfelsäure und Fumarsäure”, “Produktionslinie für die Automatisierung von magnetischen Medien” und ähnliche Anwendungsszenarien spezialisierter Ausrüstungen, bezieht sich die Standardisierung des Systemdesigns auf die relevanten nationalen Normen, und diese technische Lösung wird bereitgestellt.
Prozessablauf
Prozessablauf: Zuführung - Wiegen und Verpacken - Absaugen - Falten und Nähen der Verpackung - erneute Kontrolle - Inkjet-Druck - Codierung der Verpackung.
Analyse der Fortschrittlichkeit und Zuverlässigkeit des Produkts. Der Einsatz von Stapelrobotern hilft, die Produktionseffizienz zu verbessern, die Produktionskosten zu senken und den Produktionszyklus zu verkürzen. Der Stapelroboter hat ein kompaktes Gehäuse und eine hohe Laufgeschwindigkeit, die für die Handhabung großer, mittelgroßer und kleiner schwerer Objekte geeignet ist. Sein funktionelles Design lässt sich weitgehend an verschiedene Produktionsanforderungen anpassen. Darüber hinaus verfügt der Palettierroboter über eine robuste Struktur und ein gutes Gleichgewicht und kann eine gleichmäßige und schnelle Bewegung über den gesamten Arbeitsbereich aufrechterhalten. Das vollautomatische Verpackungssystem wird hauptsächlich für die Verpackung von pulverförmigen und körnigen (nicht leicht zu zerbrechenden) Materialien mit quantitativen Messungen verwendet. Durch den Einsatz eines pneumatischen Trägers ist kein Personal für das Abfüllen oder andere Vorgänge erforderlich. Die Verpackungsmaschine dieser Spezifikation verwendet eine Portalbeschickung als Zuführungswerkzeug, und das Material fließt kontinuierlich in den Pufferbehälter und das geschlossene Auslassrohr. Die Antriebsmethode ist dreistufig (schnell, mittel und langsam), und die hochpräzise Dosierung ist mehrstufig (schnell, mittel und fein). Die vollautomatische quantitative Verpackungseinheit misst die Materialien automatisch entsprechend den vorgegebenen Einstellungen, und das automatische Sackzuführungssystem mit Roboterarm verbindet die leeren Säcke. Die beladenen Materialbeutel werden durch das Fördersystem zur automatischen Nahteinheit zum Versiegeln transportiert und dann durch die Fördereinrichtung zum Nivelliermechanismus transportiert, um die Verpackungsmaterialien zu sortieren (das Nivellieren erleichtert die Ebenheit des Codes), und dann zum Code-Roboterarm transportiert, um entsprechend den voreingestellten Parametern gestapelt zu werden, wodurch die Arbeit der Produktionslinie der Einheit abgeschlossen wird. Auf dem Bildschirm werden der Arbeitsstatus der einzelnen Systeme und verschiedene Alarmfunktionen angezeigt.
Sicherheit, Umweltschutz und Energieeinsparung
Bei diesem Plan wird ein vollautomatisches Verpackungssystem eingesetzt, um die Waren vollständig zu verpacken, und ein Kodierroboter, um die Waren zu kodieren. Der Roboter palettiert und die Waren werden mit Gabelstaplern gelagert, wodurch Wartezeiten für die Codierung eingespart werden. Gleichzeitig ist die Codiergeschwindigkeit einstellbar, was energiesparend und umweltfreundlich ist. Der Palettierroboter übernimmt die Palettierung der Waren, reduziert die Arbeitsintensität der Arbeiter, verbessert die Produktion und die Arbeitseffizienz, gewährleistet die persönliche Sicherheit der Arbeiter und ermöglicht einen automatisierten, intelligenten und unbemannten Betrieb. Dieser Palettierroboter kann in automatisierten, unbemannten Werkstätten, Güterbahnhöfen, Docks und anderen arbeitsintensiven Orten eingesetzt werden, um die Arbeitseffizienz um die Hälfte zu verbessern, die Kosten zu senken sowie Energie zu sparen und die Umwelt zu schützen.
Variable Frequenzregelung, das gesamte System verwendet einen Frequenzumrichter zur Anpassung der Geschwindigkeit und passt die Fördergeschwindigkeit automatisch an unterschiedliche Ladekapazitäten an, wodurch der Energieverbrauch gesenkt wird. Vorbeugende Maßnahmen. Wenn keine Produkte online sind, schaltet sich das Gerät nach einer bestimmten Wartezeit automatisch ab, und wenn ein Produkt vorbeikommt, schaltet es sich automatisch wieder ein, mit Energiesparfunktion. Energiesparmotoren, alle Motoren verwenden hocheffiziente Energiesparmotoren (die Energieeffizienz sollte die Anforderungen der Norm GB18613-2012 erfüllen).
