Le problème technique à résoudre dans la chaîne de production de conditionnement et de palettisation de matières premières chimiques consiste à réaliser le dosage, le conditionnement et la palettisation du persulfate d’ammonium et du persulfate de sodium dans un espace restreint. Ce processus comprend l’ensachage automatique, le pesage, le conditionnement automatique, la mise en forme, le contrôle de qualité, le retrait et la palettisation automatique par robot. Pour ce projet, notre entreprise a mis en place une équipe dédiée afin de cerner pleinement les besoins de la Partie A. Forts de nos nombreuses années d’expérience dans les secteurs du conditionnement et de la palettisation, et en nous référant à des secteurs similaires tels que la “ chaîne de production automatisée de mélange d’ingrédients pour l’alimentation animale ”, “ la ligne de production automatisée d’ingrédients et de conditionnement d’acide malique et d’acide fumarique ”, “ la ligne de production automatisée de supports magnétiques ” et d’autres scénarios d’application similaires d’équipements spécialisés, la conception du système s’appuie sur les normes nationales pertinentes, et cette solution technique est proposée.
déroulement du processus
Déroulement du processus : alimentation – pesage et conditionnement – évacuation – pliage et couture des emballages – réinspection – impression jet d'encre – codage des emballages.
Analyse de la progressivité et de la fiabilité du produit. L'utilisation d'un robot d'empilage permet d'améliorer l'efficacité de la production, de réduire les coûts de production et de raccourcir le cycle de production. Le robot d'empilage se caractérise par un châssis compact et une vitesse de déplacement élevée, ce qui le rend adapté à la manutention d'objets lourds de toutes tailles (grands, moyens et petits). Sa conception fonctionnelle s'adapte largement à divers besoins de fabrication. De plus, le robot de palettisation dispose d’une structure robuste et d’un bon équilibre, et peut maintenir des mouvements fluides et rapides sur l’ensemble de sa plage de travail. Le système d’emballage entièrement automatique est principalement utilisé pour l’emballage dosé de matières en poudre et granulaires (non cassantes). Grâce à un convoyeur pneumatique dédié, aucune intervention humaine n’est nécessaire pour l’ensachage ou d’autres opérations. La machine d’emballage de cette spécification utilise un système d’alimentation à portique comme outil d’alimentation, et le matériau s’écoule en continu dans le bac tampon et le tuyau de décharge fermé. Le mode d’entraînement adopte une approche à trois niveaux (rapide, moyen et lent), tandis que le dosage de haute précision utilise une méthode d’alimentation en plusieurs étapes (rapide, moyen et fin). L’unité de conditionnement quantitatif entièrement automatique mesure automatiquement les matériaux selon les réglages prédéfinis, tandis que le système d’alimentation automatique en sacs par bras robotisé achemine les sacs vides. Les sacs de matière chargés sont acheminés vers l'unité de soudure automatique pour être scellés via le système de convoyage, puis acheminés vers le mécanisme de nivellement par l'équipement de convoyage afin de trier les matériaux d'emballage (le nivellement facilite la planéité du code), puis vers le bras robotisé de codage pour l’empilage selon les paramètres prédéfinis, achevant ainsi le cycle de production de l’unité. L’écran d’affichage indique l’état de fonctionnement de chaque système ainsi que diverses fonctions d’alerte.
Sécurité, protection de l'environnement et économies d'énergie
Ce projet utilise un système d'emballage entièrement automatisé pour réaliser l'emballage des marchandises, ainsi qu'un robot de marquage pour effectuer l'opération de marquage de celles-ci. Le robot palettise les marchandises, tandis que des chariots élévateurs sont utilisés pour les stocker, ce qui permet de réduire le temps d'attente lié aux opérations de marquage. Parallèlement, la vitesse de marquage est réglable, ce qui contribue à économiser l'énergie et à préserver l'environnement. Le robot de palettisation se charge de la palettisation des marchandises, ce qui réduit l'intensité du travail des opérateurs, améliore l'efficacité de la production et du travail, garantit la sécurité des opérateurs et permet d'atteindre les objectifs d'automatisation, d'intelligence et de fonctionnement sans personnel. Ce robot de palettisation peut être largement utilisé dans les ateliers industriels automatisés et sans personnel, les gares de fret, les quais et autres lieux à forte intensité de main-d’œuvre, ce qui permet d’améliorer de moitié l’efficacité du travail, de réduire les coûts et de contribuer à la conservation de l’énergie et à la protection de l’environnement.
Régulation de vitesse à fréquence variable : l'ensemble du système utilise un variateur de fréquence pour ajuster la vitesse et adapter automatiquement la vitesse du convoyeur en fonction des différentes capacités de charge, ce qui permet de réduire la consommation d'énergie. Mesures préventives. En l’absence de produits sur la ligne, l’appareil s’arrête automatiquement après un certain temps d’attente, puis se remet automatiquement en marche dès qu’un produit passe, grâce à sa fonction d’économie d’énergie. Moteurs à économie d'énergie : tous les moteurs sont des moteurs à haut rendement énergétique (leur niveau d'efficacité énergétique doit être conforme aux exigences de la norme GB18613-2012).
