Ce processus de ligne de production sur mesure s'applique à tous les types de scénarios de production de matériaux, y compris les matériaux polymères, les matériaux en poudre, les matériaux composites fonctionnels, les matériaux inorganiques non métalliques, les matériaux fonctionnels modifiés et les matériaux solides fins. Il permet une personnalisation modulaire, un réglage précis des paramètres de processus et une adaptation flexible de la capacité en fonction de la viscosité, de la corrosivité, de la sensibilité à la chaleur, de la tendance à l'oxydation, de l'inflammabilité, de l'explosivité et des exigences élevées en matière de propreté des matériaux. Il adopte un mode de production automatisé en boucle fermée, adapté à la production à l'échelle pilote en laboratoire, à l'échelle pilote et à la production de masse à grande échelle.
Déroulement du processus de base :Réception et classification des matières premières → Prétraitement et raffinage en milieu hermétique → Formulation précise et dosage → Homogénéisation/modification et composition → Synthèse et moulage à haute température/à température ambiante → Traitement de durcissement et de mise en forme → Séparation, purification et raffinage → Séchage, déshydratation et élimination des solvants → Contrôle de la granulométrie par broyage et calibrage → Modification et renforcement de surface → Contrôle qualité et tri → Conditionnement hermétique du produit fini → Stockage et entretien à température constante
Avantages de la personnalisation
1、Grande flexibilité et adaptabilité : grâce à une conception modulaire des processus, le système permet d’ajouter ou de supprimer de manière flexible des étapes telles que la réaction, la modification, le frittage, le tamisage et le séchage, ce qui facilite le passage rapide d’un type de matériau à un autre et permet de s’adapter à des besoins de production sur mesure, avec des formulations, des formes et des propriétés variées.
2、Performances précises et contrôlables : la régulation intelligente en boucle fermée de paramètres tels que la température, la pression, le vide, le dosage et la vitesse de rotation tout au long du processus garantit un contrôle précis de la synthèse, de la modification et du moulage des matériaux, ce qui se traduit par une variation minimale d'un lot à l'autre et une grande stabilité des performances.
3、Haute pureté et faible teneur en impuretés : grâce à l'utilisation de plusieurs procédés de séparation magnétique, de filtration de précision et de purification en plusieurs étapes, ce système élimine efficacement les impuretés métalliques et les traces de substances. Associé à un mode de fonctionnement en circuit fermé et sans poussière, il garantit une haute pureté et un faible taux de défauts dans le produit fini.
4、Sécurité et conformité renforcées : pour les matériaux à haut risque, facilement oxydables et générant beaucoup de poussière, l'installation est équipée de systèmes de protection à l'azote, de systèmes antistatiques, de systèmes de dépoussiérage antidéflagrants et de systèmes de verrouillage d'urgence. Elle permet également la récupération des solvants et le traitement centralisé des poussières, garantissant ainsi une protection écologique et le respect des normes de sécurité.
5、Intelligente, efficace et traçable : grâce à un système de contrôle entièrement automatisé (DCS), les données de production sont enregistrées et archivées tout au long du processus, ce qui garantit la reproductibilité des processus et la traçabilité de la qualité, tout en conciliant une production sur mesure raffinée avec une production de masse efficace à grande échelle.
